Линия гранулирования люцерны — Белгород

Линия гранулирования люцерны
Люцерна как сырье для гранул из биомассы

Для получения люцерны высочайшего качества необходимо следить за ней с поля до его поступления на завод.

Производственный процесс получения гранулированной люцерны.
Прием сырья → Измельчение → Гранулирование → Охлаждение → Упаковка
Состав линии гранулирования люцерны:

Стол подачи рулонов, тюков, насыпного сырья — 1 шт.
Соломорезка. Измельчитель сена и соломы роторный — 1 шт.
Шкаф управления сырьевым участком — 1 шт.
Блок грануляции ОГМ-1, 5 — 1 компл.
Шкаф управления блоком грануляции ОГМ — 1 шт.
Система подачи воды в гранулятор ОГМ-1, 5 — 1 шт.
Прессующий валец гранулятора ОГМ-1, 5 — 2 шт.
В стоимость не входит:

Матрица гранулятора ОГМ-1, 5 (выбор диаметра гранулы и гранулируемого сырья)
Дополнительное оборудование (по желанию): нория, бункер накопитель готовой гранулы, весы для БИГ-БЕГа, фасовочное устройство для фасовки гранулы от 1-до 50-ти кг в готовую тару.
Основное оборудование, относящееся к заводу по производству гранулирующей люцерны.
1. Стол подачи

Для удобства работы используют цепной транспортер, который способен принять рулон в диаметре 1900 мм или тюк весом до 500 кг. Стол подачи оснащен системой разматывания рулона (для тюков не используется разматывание). Благодаря транспортеру сырье дозировано подается в измельчитель сена.

2. Соломорезка

Измельчитель биомассы применяется для измельчения сена, соломы, люцерны и культур при влажности до 25% (при влажности свыше 25% снижается производительность измельчителя и в следствии снижается производимость линии в целом). Измельчитель идеально подходит для линий гранулирования по производству травяных гранул, производство брикетов, пеллет (топливных гранул) потому что, получаемая фракция на выходе из соломорезки измельчена до однородного размера менее 8 мм и не требует дальнейшего доизмельчения дополнительной дробилкой, а это огромная экономия электроэнергии на производстве!

3. Гранулирование

Гранулирование является основной процедурой на линии производства гранул из сена, соломы, люцерны, травяной муки. Гранулятора ОГМ-1, 5 с кольцевой матрицей предназначена для производства гранул из измельченного сырья, такого как древесных опилок, лузги, трава, люцерна, соломы, сухих кормов, шелуха сои, рисовая шелуха, хлопчатника, птичьего помёта, торфа, производство комбикорма и гранулирование других сыпучих материалов. Обычно гранулятор оснащен кольцевой матрицей диаметром 6 мм, 8 мм, поскольку топливные гранулы диаметром 6 мм и 8 мм более благоприятны для сжигания. Кроме того, кольцевые матрицы других диаметров отверстий также могут быть изготовлены в соответствии с требованиями заказчика.

Принцип работы.

Подготовленное к гранулированию сырьё подаётся пневмосистемой в бункер накопитель, откуда сырье дозатором равномерно подается в смеситель гранулятора ОГМ, где оно увлажняется водой или паром до влажности необходимой для гранулирования и интенсивно перемешивается мешалкой (влага способствует образованию прочных гранул). Из смесителя увлажненное сырье вводится в пресс. В камере прессования сырье затягивается между вращающимися матрицей и роллерами и продавливается в радиальные отверстия матриц, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Поворотом ножа на оси можно регулировать длину обламываемых гранул. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочные, поэтому они транспортируются норией в охладительную колонку. Здесь через слой гранул вентилятором всасывается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть несгранулированного сырья в циклон. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходит физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают на сортировку, где происходит отделение кондиционных гранул от крошки.
Гранулы выводятся через выгрузную горловину, а крошка отводится в циклон и далее направляется вместе с сырьем на повторное прессование.
Основные данные: производительность по соломе — до 800 кг/ч. Производительность оборудования зависит от гранулируемого материала и выбранной матрицы (производительность по комбикорму до 3-х тонн в час).